Schnelle und nachhaltige Verbesserungen auf Shopfloor-Ebene
Die Methode QRQC steht für Quick Response Quality Control und ist eine anerkannte Methode, um Qualitätsverbesserungen auf Shopfloor-Ebene schnell, strukturiert und nachhaltig zu erzielen. Die Methode wurde – inspiriert von Toyotas Produktions- und Qualitätsmanagementsystem – von Nissan in den 1990er Jahre entwickelt und schließlich von dem französischen Automobilzulieferer Valeo weiterentwickelt. QRQC ist insbesondere in der Automobilindustrie weit verbreitet, wird jedoch auch in anderen Produktionsumgebungen und Branchen genutzt.
Wir haben die QRQC-Methode bei unseren Kunden ebenfalls mit Erfolg angewandt. Im Laufe der Zeit kamen wir jedoch zu dem Entschluss, die Methode QRQC mit Quick Response Quality Circle zu bezeichnen, um – ähnlich der 8D Methodik – neben dem Prinzip der schnellen Reaktion („Quick Response“) dem teamorientierten Ansatz zur Qualitätsverbesserung („Quality Circle“) einen höheren Stellenwert einzuräumen. Denn meist ist es ein Team von Mitarbeitenden aus Produktion, Prozess, Wartung und Automatisierungstechnik, welches das Problem nachhaltig löst.
Geschwindigkeit (Quick Response) ist das entscheidende Merkmal dieses Qualitätsansatzes. Wenn ein Fehler auftritt, wird er direkt vor Ort im Produktionsprozess identifiziert und analysiert, um schnell eine Lösung zu finden und umzusetzen. Dies verhindert die Weitergabe von fehlerhaften Produkten und minimiert die Auswirkungen auf die Produktion. Verbesserungen werden somit innerhalb weniger Tage umgesetzt und nicht in Wochen oder Monaten. Geschwindigkeit bedeutet dabei nicht, Stress bei den Mitarbeitenden zu erzeugen, oder das Problem nur oberflächlich zu bearbeiten. Im Gegenteil: Geschwindigkeit hebt die kreativen und organisatorischen Fähigkeiten eines Teams hervor und unterstreicht die Notwendigkeit die Grundursache (root cause) des Problems rasch zu identifizieren.
Zur raschen Fehlerbehebung sieht die QRQC-Methode im Wesentlichen fünf Zeitabschnitte mit spezifischen Aktivitäten vor. Diese sind:
Die dazu nötigen QRQC-Treffen finden regelmäßig in einer dafür reservierten QRQC-Zone auf Shopfloor-Ebene statt.Diese Treffen dienen der unmittelbaren, persönlichen Kommunikation zwischen alle beteiligten Personen und sind darauf ausgerichtet, ein gemeinsames Problemverständnis zu erarbeiten und eine strukturierte Problemlösung zu ermöglichen, sowie Ergebnisse und Entscheidungen in transparenter Weise zu dokumentieren.
QRQC-Meetings finden in den ersten 5 Tagen täglich statt, sind moderierte Treffen, die circa 20-30 Minuten dauern und die in Form eines Stand-Up-Meetings durchgeführt werden. In der Praxis hat es sich bewährt, die jeweiligen QRQC-Zonen mit einem digitalen Whiteboard und einer Anbindung an eine zentrale Servereinheit auszustatten, um alle Informationen, die für die Dokumentation und Lösung des Problems wichtig sind, in digitaler Form und mit dem jeweils aktuellen Stand verfügbar zu haben.
Entscheidend für das Einhalten des QRQC- Zeitrahmens sind
Ein weiterer wesentlicher Aspekt des QRQC-Ansatzes besteht unserer Meinung darin, dass ein Team von Mitarbeitenden sich als Qualitätszirkel (Quality Circle) versteht, um Verbesserungen in ihrem unmittelbaren Aufgaben- und Verantwortungsbereich eigenständig anzustoßen und diese in einer strukturierten und nachhaltigen Weise zu lösen. Ein multidisziplinärär Ansatz mit Mitarbeitenden aus den Bereichen Produktion, Prozess, Wartung und Automatisierung ermöglicht dabei eine umfassende Analyse des Problems aus verschiedenen Blickwinkeln und stellt sicher, dass alle relevanten Aspekte berücksichtigt werden. Schnelle und sichtbar erzielte Erfolge sollen das QRQC-Team zu weiteren Verbesserungsmaßnahmen ermutigen.
Der dritte wichtige Bestandteil der QRQC-Methode ist die Problemlösung, die in vier Schritten erfolgt: Problembeschreibung, Identifikation der Grundursachen, Verifikation der Lösung auf Shopfloor-Ebene und Sicherung der Nachhaltigkeit. Die QRQC-Methode verwendet verschiedene visuelle Werkzeuge, um den Problemlösungsprozess zu unterstützen. Methoden wie das Ishikawa-Diagramm, die Faktoren-Baum-Analyse oder die 5-Why Fragetechnik werden verwendet, um die Grundursachen des Problems zu identifizieren und nachhaltige Lösungen zu entwickeln. Die Aufwand-Nutzen-Matrix hilft dabei, den Nutzen der vorgeschlagenen Lösungen im Verhältnis zum Aufwand zu bewerten und entsprechend zu priorisieren. Zur Sicherstellung der Nachhaltigkeit der Lösungen werden Schulungen durchgeführt, Prozessbeschreibungen und Standards erstellt sowie visuelle Hilfsmittel oder Poka Yoke eingeführt.
Sinnvoll ist es, vor der QRQC-Einführung die Mitarbeitenden bzw. die entsprechenden QRQC-Teams in der Vorgehensweise zur Problemlösung an entsprechenden Praxisbeispielen zu trainieren. Bewährt hat sich auch ein zeitlich begrenztes Coaching der QRQC-Teams etwa in der Anfangsphase der Einführung durch einen mit der Methodik bereits vertrauten Qualitäts- oder Prozessexperten.
Falls die Lösung des Problems für das QRQC-Team nicht möglich sein sollte oder das QRQC-Team Unterstützung aus anderen Unternehmensbereichen - z.B. aus dem Bereich Automatisierung - benötigt, sorgt ein stringenter Eskalationspfad für die Bearbeitung des Problems auf der nächsthöheren Verantwortungsebene.
Ein zentrales Werkzeug zur Visualisierung, Dokumentation und Nachverfolgung ist eine sogenannte 4-Felder-Darstellung – vorzugsweise in digitaler Form – die alle relevanten Informationen zur Problemlösung auf einem Blatt strukturiert zusammenfasst. Eine sorgfältige Dokumentation dient dabei auch als Wissensquelle für ähnliche Fälle in der Zukunft.
Der QRQC-Ansatz zeichnet sich durch eine rasche Fehlerbehebung mittels teamorientierter Problemlösung aus, mit dem Ziel einer kontinuierlichen Verbesserung der unmittelbaren Arbeitsumgebung im Shopfloor und die Stärkung der Problemlösefähigkeiten der im Shopfloor tätigen Personen.
In einem Produktionswerk von Valeo in Frankreich wurde die QRQC-Methode eingesetzt, um ein Problem mit einer unregelmäßigen Oberflächenbeschaffenheit bei einem Bauteil zu lösen. Das Problem wurde in der täglichen QRQC-Besprechung identifiziert und ein interdisziplinäres Team begann sofort mit der Analyse. Durch den Einsatz von Ishikawa-Diagrammen konnte die Ursache schnell auf eine Abweichung im Temperaturniveau des Beschichtungsprozesses zurückgeführt werden. Die Lösung wurde noch am selben Tag implementiert, was zu einer signifikanten Verbesserung der Produktqualität führte.
Ein Elektronikhersteller implementierte die QRQC-Methode, um ein wiederkehrendes Problem mit fehlerhaften Lötverbindungen zu adressieren. Im Rahmen des QRQC-Prozesses wurde das Problem während einer Stand-up-Session erkannt, und das Team konnte mithilfe einer 5-Why-Analyse die Ursache auf eine falsch eingestellte Lötmaschine zurückführen. Nach der Anpassung der Maschine und einer Überarbeitung der Wartungsprotokolle konnte das Problem vollständig behoben werden.
Bei einem Hersteller von Halbleiterprodukten wurde die QRQC-Methode eingeführt, um das Wissen und die Erfahrung der in der Linie arbeitenden Operator zur raschen Lösung einfacher, aber immer wieder auftretender Probleme zu nutzen, wie zum Beispiel:
Mit Hilfe der QRQC-Methode konnten all diese Probleme, die zwar bekannt waren und den Produktionsfluss störten, aber aus verschiedensten Gründen unbearbeitet blieben, innerhalb von 10 Tagen zur Freude der beteiligten Mitarbeitenden nachhaltig gelöst werden.
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Weiterführende Themen:
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1) Aoudia, H. & Testa, Q. (2011). Perfect QRQC: The Basics, Maxima, Paris
2) John, R. (2020). Quick Response Quality Control in Modern Manufacturing. Industrial Engineering Journal, 18(3), 45-52.
3) Müller, T. & Schuster, F. (2021). Implementing QRQC in Automotive Supply Chains: A Case Study Approach. Journal of Operations Management, 34(4), 233-248.
4) Nguyen, L. & Lee, S. (2019). QRQC Methodology and its Application in Electronics Manufacturing. Quality and Reliability Engineering International, 35(2), 187-194.
5) Valeo Group. (2019). QRQC Implementation Guidelines. Internal Publication, Valeo Group.
6) Zhang, Y. & Wang, H. (2022). Problem Solving in Lean Manufacturing: Integrating QRQC with Lean Tools. Journal of Manufacturing Processes, 52, 78-85.